Branża dóbr szybko rotujących (ang. Fast Moving Consumer Goods) wymaga od producenta zapewnienia ciągłości procesów produkcyjnych i logistycznych. Zastąpienie pracy ludzkich rąk wydajnymi i dokładnymi urządzeniami ma w tym wypadku ogromne znaczenie strategiczne – niweluje marnotrawstwo surowców i pośrednio wpływa na wyższą jakość produktu. Szczególnie wrażliwym obszarem zastosowań takiej produkcji są produkty płynne, ponieważ właściwości fizyczne niektórych cieczy często znacząco utrudniają pracę maszyn.
Miarą atrakcyjności wyrobu jest opinia klientów i ich pozytywne zainteresowanie, utrzymujące się przez dłuższy czas, które z czasem może przerodzić się w przywiązanie do określonej marki. Proces ten wymaga jednak zachowania nie tylko ciągłości procesów produkcyjnych, ale także dochowania powtarzalności. Wyroby w formie płynnej są w tym zakresie wyjątkowo wymagające – przy samym dozowaniu do kartusza lub butelki mogą się pienić lub z powodu dużej lepkości zastygać na obrzeżach opakowania. W takich warunkach porcjowanie produktu metodami tradycyjnymi jest dość trudne i praktycznie uniemożliwia zachowanie stałej dozowanej dawki. Dobrym rozwiązaniem jest wówczas wyposażenie linii produkcyjnej w nalewarki.
Nie uronić ani kropli
Wyroby płynne mogą mieć różne konsystencje i zróżnicowane właściwości fizyczne. Z tego powodu na rynku znaleźć można wiele odmian urządzeń do ich konfekcjonowania, uwzględniających specyfikę konkretnego rodzaju produktu.
Nalewarki liniowe dzielimy na:
– grawitacyjne (wykorzystujące siłę ciążenia do nalewu produktu, nadające się głównie do porcjowania mniej wymagających produktów, takich jak alkohole, woda, mleko, etc.)
– tłokowe (zasysające produkt za pomocą tłoków i ze sporą siłą wtłaczające go do opakowania, użyteczne w przypadku wyrobów gęstych i lepkich, takich jak np. kremy kosmetyczne, sosy do potraw, majonezy czy keczupy);
– próżniowe (podobne w metodzie działania do nalewarek grawitacyjnych, ale wykorzystujące dodatkowo wytwarzaną próżnię do precyzyjnego odmierzania ilości dawkowanego produktu, mające zastosowanie wyłącznie w przypadku płynów niegazowanych dwutlenkiem węgla);
– ciśnieniowe (przeznaczone do pracy z wyrobami gazowanymi, jak kolorowe napoje, szampan czy piwo, wytwarzają w opakowaniu identyczne ciśnienie jak te, którym charakteryzuje się sam produkt i dopiero wtedy rozpoczynają precyzyjny nalew);
– wyposażone w przepływomierze (umożliwiające precyzyjną kontrolę dawkowania wyrobu dzięki zamontowanym w każdej stacji dozującej czujnikom, zwracającym wartości pomiarowe na podstawie objętości lub masy porcjowanej substancji);
– wagowe (wykorzystujące precyzyjne systemy ważące w stacjach rozlewniczych do precyzyjnego odmierzania porcji dawkowanego produktu).
Mnogość rozwiązań, dostępnych na rynku, jest odbiciem zróżnicowanych potrzeb producentów oraz charakteru produkowanych przez nich wyrobów. Nie istnieje rozwiązanie uniwersalne. Każdą linię produkcyjną należy traktować jako osobny element systemu i technologię nalewu uzgodnić indywidualnie z dostawcą technologii. Niektórzy producenci, jak np. www.kert.pl, oferują pełne wsparcie projektowe przy konfiguracji całego systemu, również w zakresie wyposażenia linii o dodatkowe urządzenia.
Produkty mocno zakręcone
Odpowiednie dozowanie i nalanie produktu do opakowania nie jest ostatnim etapem procesu produkcji. Wyroby płynne są najczęściej wrażliwe na czynniki zewnętrzne, a szczelność opakowania jest uznawana za jeden z wyróżników ich jakości. Na profesjonalnej linii produkcyjnej nie powinn więc zabraknąć specjalistycznych urządzeń, które zamkną i uszczelnią butelkę, słoik, kartusz lub inne opakowanie, w którym znajduje się produkt.
Zakręcarki współpracują z szeroką gamą zamknięć – od wieczek typu twist-off, przez system flip-flop, aż po różnego rodzaju nakrętki i triggery. Zamknięcia mogą być wyposażone w pompki i/lub umieszczane pod kątem (jak się nieraz zdarza np. w środkach czystości, przeznaczonych do łazienek). Precyzja umieszczenia zamknięcia na opakowaniu idzie w parze z dokładnością siły, z jaką element zostanie zakręcony na opakowaniu – dokładność tego parametru jest sterowalna, a operacja jest wykonywana przy użyciu serwomotorów, co gwarantuje brak większych odchyłów od ustalonej wartości.
Idealna receptura produktu szybko rotującego to dopiero połowa sukcesu. Jego jakość będzie oceniana przez klientów przy użyciu wielu różnych kryteriów. Pewne jest jednak, że jakość opakowania będzie miała znaczny wpływ na ich opinie. Dla produktów ciekłych ważne jest zapobieganie przeciekaniu, na które są narażone w transporcie, nierównomierne dozowanie (zwłaszcza w przypadku wyrobów gęstych), lub zbytnie „zagazowanie” napojów. Wiele z tych potencjalnych problemów jest dość trywialnej natury, ale niestety bez wsparcia profesjonalnych urządzeń na linii produkcyjnej, prawdopodobieństwo ich wystąpienia jest dość wysokie. Decyzja o inwestycji w opisane wcześniej technologie wydaje się być zatem oczywistością dla każdego producenta, który poważnie myśli o rynkowym sukcesie.
